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A：では、低圧成形法に見てみましょう。

低圧成形法
接触圧成形法の改良型として、1Mpa以下の比較的低圧で行う成形方法
であり、接触圧法の問題点を解決する方法として開発されました。

低圧成形法は、大きく分けて、以下の４つの方法があります。

１：真空バック法
２：加圧バック法
３：オートクレーブ法
４：レジンインジェクション法

１：真空バック法
　ハンドレイアップ法の改良方法
　成形品の表面平滑性や、ガラス繊維の含有量の増加を目的とした。

　長所
　①バッグに接触した面も平滑である。
　②ガラス繊維含有率が高くなり、空洞化率が低下、強度向上
　③ゲルコートが可能、サンドイッチ構造品の成形も可能

　短所
　①品質が、作業者の熟練度に左右されやすい
　②手作業のため、コストが高い

　用途
　軍需、航空機関連製品等の特殊用途が多い

２：加圧バック法
　　ハンドレイアップ法の改良方法
　　高圧でバッグ面を加圧する

　長所
　①アンダーカットのある製品の成形が可能
　②内面側の平滑も可能
　③ガラス繊維含有率が高く、空洞化率は低　強度向上
　④成形サイクルの短縮が可能

　短所
　①雌型を使用する成形に限られる
　②品質が、作業者の熟練度に左右されやすい
　③設備が高価であり、成型品別に専用化する必要がある
　④大型製品には不向き

　用途
　ヘルメットの成形　等

３：オートクレーブ法
　　加圧バッグ法の変形タイプ、オートクレーブで、圧力を
　　さらに高める。

　長所
　①より空洞のない製品の成形が可能

　短所
　①設備費が高価
　②作業工程が増加
　③製品の大きさが、オートクレーブの大きさに限定される。

　用途
　軍需、航空機関連製品等の特殊用途が多く、民需は少ない。

４：レジンインジェクション法
　　作業者の熟練度のよる品質のバラツキ、スチレンモノマーの
　　放散による作業環境の悪化を防ぐことを目的とした。

　長所
　①作業者の熟練度による品質のバラツキを低減
　②作業環境の悪化を防ぐ
　③両面平滑の成形が可能
　④コア、インサートを有する成形品が可能
　⑤成形時間の短縮が図れる
　
　短所
　①トリミングのよるロスが大きい
　②マッチドダイ成形法と比べ、生産性が劣る

　用途
　ボート、ヨット、サーフィン、乗用車外板、エンジンフード等

次回は、高圧成形法について見ていきましょう。